Die Formel zur Perfektionierung des Arbeitsablaufs finden

Ein Beispiel für ein komplettes Labor, hergestellt von Mott Manufacturing. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mott Mfg.

Mott Manufacturing mit Sitz in Brantford, Ontario, ist seit 54 Jahren ein fester Bestandteil seiner Gemeinde. Das Unternehmen ist auf die Entwicklung und Herstellung von Labormöbeln spezialisiert und gehört zu den Marktführern auf diesem Gebiet. Da es sich bei jedem Projekt um einen individuellen Bau handelt und die vom Kunden festgelegten Bauzeitpläne eingehalten werden müssen, ist es wichtig, dass der Fertigungsboden flexibel und effizient ist.

Durch mehrere Erweiterungen in den letzten 14 Jahren am aktuellen Standort von Mott hat das Unternehmen gezeigt, wie es aufbauen und wachsen kann, ohne einen Schritt zu verpassen. Neue Maschinen und Softwareinvestitionen haben es dem Unternehmen ermöglicht, den Anforderungen eines erheblichen Produktionswachstums ohne Qualitätseinbußen gerecht zu werden.

Vorteile des Plattenbiegens

Mott Manufacturing erreichte seinen derzeitigen 12 Hektar großen Standort in der Hardy Road im Jahr 2003. Damals bauten sie ein 100.000 Quadratfuß großes Gebäude. Seitdem wurde es zweimal, 2010 und 2015, erweitert und ist derzeit etwas mehr als 223.000 Quadratfuß groß.

Das gesamte in den Produkten von Mott verwendete Metall – darunter alles von Abzugshauben bis hin zu Schränken – wird vor Ort geschnitten, gebogen, geschweißt und pulverbeschichtet. Sämtliches Holz, das in Schränken oder Türen verwendet wird, wird von Motts anderem Werk in West Virginia geliefert, aber die Endprodukte (einschließlich zusätzlicher elektrischer und anderer externer Komponenten) werden betriebsintern in Brantford montiert und dann zur Installation durch Motts gut etabliertes internationales Händlernetz versandt .

Die Koordination des Teileflusses war ein großes Anliegen, als das Unternehmen seine zweite Expansion im Jahr 2015 vorbereitete.

„Bei der ersten Erweiterung wurde der Materialfluss im Rahmen der Einschränkungen bestehender Layouts und Dienstleistungen berücksichtigt“, sagte Ryan Turcotte, Motts Manager für kontinuierliche Verbesserung. „Bei dieser jüngsten Erweiterung war es für uns von entscheidender Bedeutung, sicherzustellen, dass die Bewegung der Teile im Rahmen einer größeren Neuausrichtung des Layouts rationalisiert wird und auch zusätzliches internes Wachstum berücksichtigt wird.“

Das Herzstück des Herstellungsprozesses von Mott ist die Investition in kombinierte automatisierte Lager-, Stanz- und Plattenbiegelinien von Salvagnini, bekannt als S4 + P4-Linie. Es stanzt, schert und biegt Bleche vollautomatisch. Die erste automatisierte Linie von Mott wurde 2005 installiert. Eine zweite kam zwei Jahre später im Jahr 2007 hinzu und zwei weitere wurden im Jahr 2015 installiert.

„Viele unserer Produkte verwenden kaltgewalztes Stahlblech der Stärke 20 bis 11“, sagte Turcotte. „Der Großteil dieser Teile wird auf diesen vier Linien hergestellt.“

Während der Erweiterung im Jahr 2015 konnte Mott die Produktion am Laufen halten, indem zunächst eine seiner neu erworbenen Linien installiert wurde. Sobald es in Betrieb war, wurde eine der älteren Linien verlegt, so dass zwei Linien – mit der gewohnten Produktionsmenge – auch während der Neukonfiguration der Werkstatt noch in Betrieb waren. Jetzt teilen sich zwei Linien einen Lagerturm. Wenn ein Blatt benötigt wird, wird es über einen automatischen Wagen an eine Linie übergeben, die das Blatt der Stanze zuführt. Sobald der Stanzer das Blech verarbeitet, wird es zu einem Stapeltisch geschickt, der die gestanzten Teile dann zum Plattenbieger transportiert.

Labormöbel von Mott. Bild mit freundlicher Genehmigung von Mott Mfg.

Plattenbieger eignen sich am besten für dünnwandiges Material. Da Mott projektweise arbeitet, besteht ein weiterer Vorteil darin, dass eine Vielzahl von Teilen, die für das jeweilige Projekt erforderlich sind, in einem einzigen Nest gestanzt und zusammen durch die Plattenbiegemaschine verarbeitet werden kann, ohne dass jemand die Teile berührt, bis sie aus dem Plattenbieger entfernt werden Plattenbiegebett, das zum Schweißen geschickt wird.

„Die gesamte Produktion auf dieser Linie ist miteinander verbunden und sequenziert, wobei die Zykluszeit pro Stück auf der Plattenbiegemaschine zwischen einer und zwei Minuten beträgt“, sagte Turcotte. Die auf der Biegemaschine verarbeiteten Teile haben eine Größe von bis zu 8 Fuß x 6 Fuß. „Diese Maschinen sind äußerst flexibel und ermöglichen es uns, auf den Linien zu laufen, was immer wir wollen, wann immer wir wollen.“

Die in dieses System integrierte S4-Stanze erfordert kein Anhalten für den Werkzeugwechsel und auch keine automatischen Rüstvorrichtungen, da die Werkzeuge immer verfügbar sind. Dadurch entfallen alle Bewegungen, die zum Bewegen des Blechs zum aktiven Werkzeug erforderlich sind, was zu kurzen Zykluszeiten beiträgt.

Der Plattenbieger P4 feiert in diesem Jahr sein 40-jähriges Jubiläum. Es können Biegungen zwischen 0,4 mm und 3,2 mm durchgeführt werden.

Kleinere Teile, Edelstahlteile und Stahlteile mit einer Stärke von 11 ga. oder ¼ Zoll. Dicke Stücke werden auf zwei Salvagnini L5-Faserlasern geschnitten, die neben den Stanz-/Biegelinien aufgestellt sind und von einem separaten Lagerturm gespeist werden. „Wir könnten einige der rostfreien Teile an der Stanze und dem Blechbieger verarbeiten, aber wir können die Lebensdauer der Werkzeuge verlängern, wenn wir diese Materialien laserschneiden“, sagte Turcotte.

Von den Lasern geschnittene Teile kommen von einem Förderband, werden von Hand aus dem Skelett sortiert und zur Bearbeitung auf einer der acht Abkantpressen des Unternehmens gebracht. Während die Abteilung für Abkantpressen ausgelastet ist, werden beispielsweise etwa 80 Prozent eines Standardschranks über die automatisierten Stanz-/Biegelinien verarbeitet.

Zukünftige Wachstumschancen

Sobald die Teile geschnitten und gebogen sind, werden sie in einen der drei Bereiche für Punktschweißen und Gas-Metalllichtbogenschweißen oder Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen der Werkstatt geleitet. Hier treffen Arbeitsstation und Biegeteile auf beliebige Rohrteile, die in einem angrenzenden Bereich auf einem BLM Adige LT722D Laser bearbeitet werden. Dieser Laser schneidet bis zu 6 Zoll Durchmesser und ermöglicht Ladelängen bis zu 21 Fuß.

„Rohr wird für Tischbeine und einige Strukturelemente verwendet“, sagte Turcotte. „Der Vorteil des Rohrlasers besteht darin, dass wir Merkmale in das Rohr schneiden können, so dass die Teile selbstjustierend und selbsthemmend sind. Dies reduziert das Spannen und zusätzliche Messen beim Schweißen. Die Vormontage vor dem Schweißen wird einfacher. Der Einsatz des Rohrlasers hat die Geschwindigkeit und den Durchsatz unserer Arbeitsplatz- und Tischproduktion erheblich verbessert.“

Von dort werden die Teile über ein Förderband zur Pulverbeschichtung weitergeleitet.

Hier abgebildet ist die originale P4-Stanz-/Scher-/Biegelinie von Salvagnini bei Mott Manufacturing. Seit dieser ersten Installation sind drei weitere Zeilen hinzugekommen. Die Versorgung der Linien erfolgt über zwei Lagertürme. Foto mit freundlicher Genehmigung von Mott Mfg.

„Aufgrund der ursprünglichen Konfiguration der Werkstatt befindet sich die Pulverbeschichtungskabine am anderen Ende der Anlage, aber das Fördersystem ist flexibel genug, dass es im Falle einer Erweiterung schnell umkonfiguriert werden kann, um unseren neuen Layoutanforderungen gerecht zu werden“, sagte er Turcotte. Unabhängig davon gelangen die Teile über dasselbe Förderband zurück in den Montagebereich, der direkt an die Endstation angrenzt.

Software: Flussvereinfachung

Was Mott auszeichnet, ist laut Turcotte die Bereitschaft des Unternehmens, mit Kunden zusammenzuarbeiten, um sicherzustellen, dass sie ihr Projekt genau so konfigurieren, wie sie es möchten. Obwohl das Unternehmen über einen umfangreichen Katalog an Standardartikeln verfügt, ist es nicht ungewöhnlich, dass diese Standardartikel von Kunden geändert werden, um sie an einen Bedarf oder einfach an die gegebene Bodenfläche anzupassen.

Daher ist die Sicherstellung, dass die richtigen Informationen in die Produktion gelangen, ein entscheidender Faktor für die pünktliche Lieferung des Endprodukts. Im Jahr 2016 führten die Softwareentwickler von Mott ein maßgeschneidertes Produktionssystem für das Unternehmen ein, um dieses Problem zu lösen.

„Vom Auftragseingang über das Design bis zur Produktion ist es ein System, das alle miteinander kommuniziert und sich durch die gesamte Anlage erstreckt“, sagte Turcotte. „Früher erforderte es viel Papierkram, den Überblick darüber zu behalten.“

Über Bildschirme in jeder Abteilung der Produktionshalle können die Teammitglieder sehen, welche Teile in ihrem Bereich eintreffen sollten, woran sie wann arbeiten sollten und welche Ein- und Ausgänge erwartet werden, sodass sie erkennen können, dass die Arbeit erledigt wurde. Mott ist ein ISO-zertifiziertes Unternehmen, daher ist dies eine natürliche Erweiterung der Definition ihrer Verfahren und Arbeitsanweisungen.

Aus diesem System fließen alle Teilinformationen. In jeder Schicht hat Mott Nesting-Experten in der Werkstatt. Diese Personen bereiten die Nester sowohl für die Schläge als auch für die Laser vor.

Der Fertigungsbereich von Mott ist derzeit rund um die Uhr in Betrieb, um mit den Produktionsanforderungen Schritt zu halten. Die Montage läuft 24 Stunden, fünf Tage die Woche.

Produktionswachstum

All diese Prozess- und Maschinenmodernisierungen haben es der Werkstatt ermöglicht, in den letzten fünf Jahren mit einem Produktionswachstum von 20 Prozent pro Jahr Schritt zu halten. Obwohl Turcotte derzeit ständig nach Möglichkeiten sucht, die Produktion effizienter zu gestalten, versteht er, dass man sich darauf verlassen kann, dass die Produktion das liefert, was die Werkstatt benötigt.

Mott verfügt außerdem über zwei Salvagnini L5-Faserlaser in der Werkstatt, die von einem separaten Lagerturm versorgt werden. Mit diesen Lasern wird dickeres Material geschnitten.

„Derzeit arbeiten wir daran, die Versandprozesse für Bestellungen schlanker zu gestalten“, sagte Turcotte. „Unser nächstes Ziel ist die Verbesserung der 5S-Aktivitäten in der gesamten Anlage“, sagte er.

Mit seinem starken Händlernetz, das sich um den Verkauf in ganz Nordamerika kümmert, und einem flexiblen Team in und außerhalb der Werkstatt in Brantford hat Mott Manufacturing gezeigt, wie ein Unternehmen einen straffen, effizienten Betrieb führen und gleichzeitig hier in Kanada florieren kann. Ein Geschäft mit mehr als 225 Mitarbeitern und einem Frontoffice mit 75 Mitarbeitern ist ein Segen für die lokale Wirtschaft und ein Beispiel für andere, dass die richtigen Technologieinvestitionen und der richtige Innovationsgeist unter den Mitarbeitern eine gewinnbringende Kombination schaffen können.

Herausgeber Robert Colman ist unter [email protected] erreichbar.