Präzision ist das Motto für das Geschäft in Orillia, Ontario

Um sicherzustellen, dass alle Teile, die zu den Form- und Schweißabteilungen transportiert werden, nach dem Laserschneiden effizient und sicher von Graten befreit werden, investierte JVC Precision in zwei LISSMAC-Entgratungsmaschinen: die SBM-L 1500-G1S2 und die SBM-XS – 300-G1E1.

JVC Precision mit Sitz in Orillia, Ontario, ist seit seiner Gründung im Jahr 2007 durch das Vater-Sohn-Duo John und Michael van Campen stetig gewachsen. Von seinen Anfängen als Lohnfertiger an erweiterte sich das Leistungsspektrum von JVC und nach und nach fand das Unternehmen seine Marktnische. Im Jahr 2017 führte JVC das erste ERP-System ein, um die Auftragsverwaltung zu rationalisieren und den Kundenmix von JVC besser zu verstehen.

Diese Implementierung trug dazu bei, einen Prozess zur Verfeinerung der Unternehmensstrategie und zur Investition in Werkzeuge einzuleiten, die dabei helfen könnten, die „Präzision“ im Namen JVC Precision hervorzuheben.

„Die strafferen Geschäftsprozesse und die stärkere Fokussierung auf das Geschäftswachstum hatten erhebliche Auswirkungen auf unseren Kundenstamm“, bemerkte Carl Robb, Vertriebsleiter bei JVC Precision. Robb kam vor zwei Jahren zum Unternehmen und wechselte von der Luft- und Raumfahrtindustrie zu einer Führungsposition bei JVC.

„Wir haben uns aktiv auf Kunden konzentriert, die zu unserem Produktschwerpunkt und unseren Unternehmenswerten passen. Dadurch hat sich die Anzahl der Kunden verringert, mit denen wir zusammenarbeiten, wir sind aber besser für die Betreuung unserer Großkunden gerüstet“, sagte Robb. „Wir haben die Zahl der Kunden, mit denen wir zu tun haben, in den letzten fünf Jahren tatsächlich um mehr als 50 Prozent reduziert. Dies hilft uns, uns auf diese Kernkunden zu konzentrieren und mit ihnen zu wachsen. Es war gut für uns, unsere technischen Ressourcen diesen Kunden zu widmen und unser Wertversprechen gegenüber dem Markt zu stärken.“

Vor fünf Jahren hatte JVC einige Auftragsfertigungs- und Montageaufträge übernommen, erkannte jedoch, dass das nicht so gut passte. Jetzt konzentriert sich das Unternehmen kontinuierlich auf kleine bis mittelgroße Schweißkonstruktionen und Unterbaugruppen, die besser zu seinen Erfahrungen und Fähigkeiten passen.

„Wir konzentrieren uns auf die Arbeit an Unterbaugruppen für Erstausrüster der Bergbau- und Forstwirtschaft“, sagte Robb. „Die Erwartungen an die Verarbeitung und Toleranz sind bei diesen Produkten sehr hoch. Wir erledigen auch eine Menge Arbeit für Kunden aus der Automatisierungsbranche in unserer Nähe und bauen Schränke, Sensorhalterungen und andere Komponenten, die in Automatisierungssystemen landen. Dazu sind auch hochwertige Oberflächen und präzise Teiletoleranzen erforderlich.“

Mit weniger mehr zu erreichen ist heute das Mantra der meisten Geschäfte. Es kann schwierig sein, Mitarbeiter zu finden, aber auch die von Fertigteilen erwartete Präzision ist ohnehin besser für automatisierte Prozesse geeignet. JVC hat nach Investitionen gesucht, die die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen können, ohne dabei Arbeitskräfteengpässe zu verursachen.

Der erste Schlüssel zur Lösung des Rätsels bestand darin, in einen neuen Laser zu investieren, um die Rohlingsproduktion zu steigern. Zuvor war in der Werkstatt ein CO2-Laser von Mitsubishi im Einsatz. Kürzlich wurde in einen 10-kW-Faserlaser der Mitsubishi GFX-Serie investiert.

„Die Produktionsgeschwindigkeit dieser Maschine ist wahrscheinlich sechsmal so hoch wie die, die wir von unserem letzten CO2-Laser erwarten konnten“, sagte Robb. „Es verfügt außerdem über Technologien wie Kollisionsvermeidung und Kugelzerstörung, um die Effizienz zu verbessern und Ausfallzeiten zu reduzieren. Mit der gleichen Bettgröße wie unser CO2-Laser produzieren wir exponentiell mehr.“

Robb stellte fest, dass beim Betrieb des Lasers mit höchster Produktionsrate die Verwendung von Werkstattluft anstelle von Sauerstoff zur Abschirmung zu Problemen beim Entgraten führte.

„Wir haben einen Bluco D28-Schweißpositionierer hinzugefügt, der uns beim Schweißen kleinerer Teile im Gewichtsbereich von 100 bis 400 Pfund, die während der Montage viel Präzisionsausrichtung und Manipulation erfordern, eine große Hilfe war“, sagte JVC-Vertriebsleiter Carl Robb .

„Wenn man den Laser etwas langsamer laufen lässt, kann man in manchen Fällen Grate ganz vermeiden, aber dann produziert man nicht so schnell wie ideal“, bemerkte er.

Allerdings kann das manuelle Schleifen von Teilen ein ernstzunehmender Engpass sein.

„Beim Schleifen mit Elektrowerkzeugen kann es zu Konsistenzproblemen kommen“, sagte er. „Je nachdem, wie erfahren der Bediener ist, kann es passieren, dass Teile zu stark abgeschliffen oder nicht richtig entgratet sind. Darüber hinaus kann es eine Herausforderung sein, Mitarbeiter zu finden, die Tag für Tag diese sich wiederholenden Arbeiten erledigen.“

Um den Teilefluss zu verwalten, investierte JVC in zwei LISSMAC-Entgratungsmaschinen: die SBM-L 1500-G1S2 und die SBM-XS – 300-G1E1.

Der SBM-L G1S2 ist auf größere Teilegrößen (größer als 6 x 2 Zoll) ausgelegt und entgratet in der Konfiguration von JVC beide Seiten des Teils bei jedem Durchgang durch die Maschine.

Im Vergleich dazu ist der SBM-XS-300-G1E1 für das gleichzeitige Entgraten kleinerer Teile (größer als 1 x 1 Zoll) auf beiden Seiten ausgelegt.

„Wir haben große Auflagen von Teilen, die kleiner als 6 x 6 Zoll im Quadrat sind“, sagte Robb. „Die kleine Maschine ist so konzipiert, dass diese Teile beim Entgraten nicht umgedreht und erneut bearbeitet werden müssen. Die Fähigkeit, große Teileserien durch diese Maschine zu verarbeiten, trägt dazu bei, den Arbeits- und Personalaufwand zu reduzieren und gleichzeitig die Qualität und Konsistenz der Endbearbeitung zu verbessern. Es war eine wesentliche Ergänzung unserer Prozesse, um den Produktionsfluss aufrechtzuerhalten und die von unseren Kunden erwarteten Qualitätsendbearbeitungen aufrechtzuerhalten.

„Die großen Gesundheits- und Sicherheitsverbesserungen, die sich durch den Einsatz der Maschinen ergeben, sind der geringere Einsatz von Handwerkzeugen, einschließlich der geringeren Staubentwicklung, da die Maschinen über eingebaute Staubabscheider verfügen. Ich würde auch sagen, dass die Geräte viel leiser sind als druckluftbetriebene Werkzeuge. Außerdem wird die Handhabung der Teile reduziert, was zu einem geringeren Risiko von Schnitten und Abschürfungen führt.“

JVC führte vor der Auswahl der Maschinen einige Gespräche mit seinem LISSMAC-Vertreter, um sicherzustellen, dass die Möglichkeiten, Vorteile und Einschränkungen beider Maschinen verstanden wurden. JVC entschied sich dafür, vor dem Kauf Musterteile auf den Maschinen laufen zu lassen, um die Kosten pro Teil anhand der zu verarbeitenden Mengen und der Kantenqualität der fertigen Teile zu bewerten. Das war der ultimative Lackmustest.

Mit höherer Präzision beim Schneiden und Biegen (ein Bereich, den JVC bereits vor fünf Jahren mit neuer Ausrüstung von AMADA aufgerüstet hat) ist es einfacher, über Roboterschweißen nachzudenken. Wie bei jedem anderen Prozess erfolgt auch beim Roboterschweißen „Müll rein/Müll raus“ – je besser das Teil, das in den Schweißprozess gelangt, desto wahrscheinlicher ist es, dass Investitionen in Robotik erfolgreich sind.

JVC investierte außerdem in eine Miller Electric PerformArc-Schweißzelle, die mit einem Panasonic-Roboterarm ausgestattet ist. Es ist mit einem Drehtisch ausgestattet, der es ermöglicht, eine Seite mit einem befestigten Teil zu beladen, während die andere Seite geschweißt wird.

Es geht auch darum zu wissen, wie diese Roboterinvestition aussehen sollte, und JVC hatte eine sehr gute Vorstellung davon, wo ihr „Sweet Spot“ lag.

„Wir wissen, dass wir kleine bis mittelgroße Schweißarbeiten durchführen, wobei die meisten unserer Endbaugruppen weniger als 400 Pfund wiegen“, bemerkte Robb.

JVC investierte in eine Miller Electric PerformArc-Schweißzelle, die mit einem Panasonic-Roboterarm ausgestattet ist. Es ist mit einem Drehtisch ausgestattet, der es ermöglicht, eine Seite mit einem befestigten Teil zu beladen, während die andere Seite geschweißt wird.

„In Bezug auf Losgrößen und Montageabmessungen war dies für die größte Anzahl von Montagen, die wir derzeit durchführen, sinnvoll“, sagte Robb.

Aber nicht alle Schweißarbeiten können in einer Roboterzelle durchgeführt werden.

„Wir haben einen Bluco D28-Schweißpositionierer hinzugefügt, der uns beim Schweißen von Teilen mit geringerem Volumen im Bereich von 100 bis 400 Pfund, die während der Montage viel Präzisionsausrichtung und Manipulation erfordern, eine große Hilfe war“, sagte Robb. „Der Positionierer verfügt über ein modulares Spannsystem, das unsere Notwendigkeit, individuelle Spannvorrichtungen zu bauen, erheblich reduziert (eine große Kostenersparnis) und es uns außerdem ermöglicht, Anweisungen für wiederholte Setups für wiederkehrende Produktionen unter Verwendung der mitgelieferten Spannkomponenten zu erstellen.“

Die Werkstatt ist CWB-zertifiziert für das Schweißen von Stahl und Aluminium.

Darüber hinaus hat das Unternehmen seine Schweißbereiche, seinen Umformbereich und seine QC-Bereiche mit Gorbel-Brückenkranen ausgestattet.

„Der Einsatz dieser Kräne verbessert die Effizienz des Materialtransports bei größeren Teilen und schafft ergonomische Vorteile für unsere Mitarbeiter, indem sie die Möglichkeit verringern, sich durch bewegliche Teile zu überanstrengen“, sagte Robb.

Die Einführung des ERP-Systems des Unternehmens und weitere Bemühungen zur Rationalisierung der Produktion waren für den Firmeninhaber stets mit anderen Zielen verbunden – nämlich, ein Stadium zu erreichen, in dem diese Effizienz durch eine ISO-Zertifizierung anerkannt werden konnte.

Hier sehen wir fertige Teile, die in der Schweißzelle geschweißt werden.

Dieses Ziel wurde vor etwa anderthalb Jahren erreicht, indem es die Türen für noch mehr Unternehmen auf dem Markt öffnete und die Prozesse bei bestehenden Kunden noch komfortabler gestaltete.

Die Investition hat sich gelohnt und das Unternehmen wächst weiter.

„Wenn wir unseren aktuellen Kurs fortsetzen, werden wir in etwa zwei Jahren eine Shop-Erweiterung in Betracht ziehen“, sagte Robb.

Herausgeber Robert Colman ist unter [email protected] erreichbar.

JVC Precision, www.jvcprecision.com