ADI sorgt für Langlebigkeit bei weniger Bearbeitung

Wenn die mechanische Zuverlässigkeit bei relativ komplexen Teilen, die weniger wiegen als ihre Stahlversionen, von größter Bedeutung ist, greifen Teilehersteller häufig auf austempered ductile iron (ADI) zurück. Die hochfesten, abriebfesten ADI-Gussteile, die mit einer speziellen Wärmebehandlung verarbeitet werden, die eine ununterbrochene Abschreckung erfordert, werden in endkonturnahen Formen hergestellt, sodass große Teilemengen schnell bearbeitet werden können.

Beim Bohren von Löchern muss jedoch in ein festes Werkstückmaterial gebohrt werden, sagte Henry Rutkowski, Anwendungsspezialist bei Sandvik Coromant Co. mit Sitz in Fair Lawn, New Jersey und South Elgin, Illinois.

„Sie machen da kein Gussloch“, sagte er. „Es muss solide sein, um die Vorteile von vergütetem Sphäroguss nutzen zu können.“

Da ADI eine hohe Ermüdungsfestigkeit und Zugfestigkeit aufweist, aber nicht so hart und spröde ist, dass es zu Rissen neigt, kommen die meisten ADI-Anwendungen in der Automobilindustrie zum Einsatz, sagte Salvatore DeLuca, Produktmanager bei Allied Machine & Engineering Corp. in Dover, Ohio. Aber diese Anwendungen sind nicht auf Autoteile beschränkt.

Für ADI-Bohrungsanwendungen werden häufig Stufenbohrer benötigt. Bild mit freundlicher Genehmigung von Allied Machine & Engineering

„Sie werden es häufig bei Geländefahrzeugen, beim Bootfahren und überall dort sehen, wo Gewichtsreduzierung und strukturelle Integrität von entscheidender Bedeutung sind“, sagte er. „Sie benötigen die Haltbarkeit von Sphäroguss, müssen aber auch in der Lage sein, höhere Stückzahlen mit weniger Bearbeitung zu produzieren.“

Neben der Automobilindustrie eignet sich ADI hervorragend für die Produktion großer Mengen von Pumpenkomponenten, sagte Steve Pilger, Produktmanager für die Bohrungsherstellung bei YG-1 Tool (USA) Co. in Vernon Hills, Illinois.

„Es ist eine Verbesserung gegenüber dem altmodischen Grauguss“, sagte er. „Früher haben wir Grauguss verwendet, und statt Spänen bekam man daraus eher ein Pulver. Wir nannten es früher ‚Eisenstaub‘.“

Laut Pilger verursachte das Bohren von Grauguss kein Problem mit der Spanabfuhr, aber ADI erzeugt bei der Bearbeitung kleine Späne, die kontrolliert werden müssen, insbesondere beim Tieflochbohren.

„Wenn Sie diese Späne nicht herausbekommen“, sagte er, „fangen sie an, sich am Boden zu drehen, verstopfen und Ihr Bohrer zerbricht.“

Bill Ruegsegger III, Produktmanager bei Allied Machine & Engineering, sagte, der Span sei nicht so kontinuierlich wie beim Bohren von Stahl.

„Der Span bricht näher an der Schneidkante ab als bei Stahl“, sagte er, „wo es normalerweise zu einer längeren Materialverformung kommt.“

Rutkowski, der auch zahlreiche landwirtschaftliche Anwendungen für ADI sieht, sagte, dass das erfolgreiche Bohren des Materials neben der Evakuierung auch die Kontrolle der Spanbildung erfordert.

„Sie wissen, dass Sie es richtig gemacht haben, wenn die Chips einfach aus dem Loch marschieren“, sagte er.

Beste Bits

Wenn es um Werkzeuge zum Bohren großer Lochvolumina in gegossenem ADI geht, empfiehlt Pilger Werkzeuge aus Hartmetall.

„Sie müssen das Teil schnell und effizient zu möglichst geringen Kosten bearbeiten. Deshalb verwenden sie in den meisten modernen CNC-Maschinen Hartmetallwerkzeuge. Man muss ein Keramikwerkzeug zu oft wechseln“, sagte er über ein alternatives Substrat. „Keramikwerkzeuge eignen sich besser für hochtemperaturbeständige Legierungen.“

Rutkowski sagte, Sandvik Coromants „Flaggschiff“-Hartmetallsubstratsorte sei H10F. Berichten zufolge hat es eine durchschnittliche Wolframcarbid-Korngröße von 0,8 µm (0,00003 Zoll), die durch Zeit und Temperatur während des Sinterprozesses genau gesteuert wird, und 10 % Kobalt, um Festigkeit und Zähigkeit zu gewährleisten. Darüber hinaus maximiert ein spezieller Zusatzstoff die Korrosionsbeständigkeit ohne Zähigkeitsverlust .

Er sagte, dass der Werkzeughersteller einen Sinterprozess anwendet, der es den kleineren, mikrokörnigeren Körnern ermöglicht, zu den äußeren Schneidkanten zu wandern, wo scharfe Profile benötigt werden, während die größeren Körnchen in die Mitte des Werkzeugs wandern, um die Zähigkeit zu erhöhen.

„Es bringt alles an den richtigen Ort“, sagte Rutkowski. „Wir verwenden H10F in den meisten unserer Bohrer, weil wir sicherstellen wollen, dass die Beschichtung darauf haftet, und das H10F leistet bei allen Arten von Beschichtungen hervorragende Arbeit.“

Der modulare i-One-Bohrer von YG-1 Tool verfügt über einen austauschbaren, doppelt wirksamen Hartmetallkopf. Bild mit freundlicher Genehmigung von YG-1 Tool (USA)

Er sagte, die beste Beschichtung für eine Bohrerschneide-ADI sei ein mehrschichtiges AlTiN mit physikalischer Gasphasenabscheidung, das Sandvik Coromant auf der Bohrerspitze und nicht hinter der hinteren Verjüngung des Werkzeugs aufträgt.

Ruegsegger stimmte zu, dass eine AlTiN-Beschichtung sowohl für das Bohren von ADI als auch von TiCN geeignet ist.

„Alles, um sicherzustellen, dass der Schnitt die Balance zwischen Verschleißfestigkeit und Gleitfähigkeit erhält“, sagte er. „Die Beschichtung selbst wird den Verschleiß verringern und die Standzeit des Werkzeugs deutlich verlängern.“

Ruegsegger sagte, dass das Polieren der Beschichtung zur Entfernung winziger Spitzen und Täler den Reibungskoeffizienten des Bohrers verringert und die Bohreffizienz verbessert.

Das Polieren kann mit Schleifscheiben und -bürsten erfolgen, Rutkowski sagte jedoch, dass das Nassstrahlen der Beschichtung sowie des unbeschichteten Substrats zur Verbesserung der Beschichtungshaftung dem Trockenstrahlen vorzuziehen sei.

„Es werden alle möglichen Medien verwendet“, sagte er, „aber am besten funktionieren Glasperlen.“

Auch die geometrischen Merkmale eines Bohrers spielen bei der Bearbeitung von ADI eine entscheidende Rolle. Ruegsegger empfiehlt die XT/TA Pro-Geometrien von Allied Machine & Engineering beim Bohren von Materialien aus Gusseisen/Sphäroguss bzw. K ISO-Klassifizierung. Standard-Eisengeometrien haben eine relativ flache Schneidkante ohne großen radialen Spanwinkel.

„Man muss den goldenen Mittelweg finden“, sagte er. „Man sollte nicht zu viel Spanwinkel haben, weil man es mit einem stark abrasiven Material zu tun hat, bei dem sich das Werkzeug schnell abnutzt, wenn man zu viel Spanwinkel hat. Sie werden bemerken, dass die Ecken des Werkzeugs brechen, und es kann sein, dass es zu Absplitterungen kommt.“

Umgekehrt, so Ruegsegger, führe ein zu geringer Spanwinkel zu Problemen bei der Spanbildung, bei der sich die Späne nicht richtig formen und beim Packen in die Bohrung nicht abtransportiert werden könnten.

„Sie werden Schwierigkeiten haben, durch ein Loch zu kommen“, sagte er.

Die richtige Geometrie beginnt mit der Bohrerspitze, die konisch sein muss, damit sich der Bohrer selbst zentriert, sagte Rutkowski. Er sagte, dass polierte Nuten, doppelte Ränder und eine Verzierung, wie etwa eine Fase Form C, auf der Außenseite der Schneidkante für Hochleistungsbohren von größter Bedeutung seien.

Pilger sagte, die Flöten sollten einen Winkel von 30 Grad oder mehr haben.

„Wir müssen sicherstellen, dass die Spirale im richtigen Winkel steht“, sagte er, „und, was noch wichtiger ist, den richtigen Abstand hat, um das Material bei den Geschwindigkeiten und Vorschüben zu entfernen, mit denen Sie arbeiten.“

Pilger sagte, dass die Nutenkonfiguration in den Dream Drill General- und MMS-Bohrern von YG-1 Tool zu finden sei.

Eine weitere Option des Werkzeugbauers sei der modulare i-One-Bohrer, der über einen austauschbaren, doppelt wirksamen Hartmetallkopf verfügt, sagte er. Der Bohrer eignet sich für die Herstellung von Löchern mit großem Durchmesser ab ca. 19 mm (0,75").

Tief im Inneren

Die Definition eines tiefen Lochs liegt im Auge des Betrachters. DeLuca sagte, jemand in einer Schraubenbearbeitungswerkstatt könnte ein Loch mit dem zwei- oder dreifachen Durchmesser als tief betrachten, während ein in einer Tiefbohrwerkstatt gebohrtes Loch möglicherweise einen 100-fachen Durchmesser haben muss, um qualifiziert zu sein. Beim Bohren von ADI sagte er, dass ein Loch mit einem Durchmesser von mindestens dem Siebenfachen als tief angesehen werden könne.

Je tiefer das Loch ist, desto wichtiger ist eine effektive Kühlmittelzufuhr zum Ausspülen der Späne. Die Methode der Wahl ist Hochdruck-Kühlmittelzufuhr.

„Etwas, bei dem die Kühlmittellöcher zur Schneidkante zeigen und so viel Kühlmittel wie möglich am Schnittpunkt halten“, sagte DeLuca.

Er sagte, die Kühlmittelformulierung beim Bohren von ADI unterscheide sich geringfügig von der für herkömmliche Eisenanwendungen. Anstelle einer 8-prozentigen Konzentration an Hochdruckadditiven müssten es beispielsweise 10 bis 12 Prozent sein, da ADI eher wie Stahl schneidet als wie herkömmliches Eisen.

„Es steigert die Konzentration, um eine bessere Werkzeugstandzeit, Lochqualität und ein besseres Gesamtfinish zu erzielen“, sagte DeLuca.

Die hochfesten und abriebfesten Eigenschaften von austemperiertem Sphäroguss machen es für eine Vielzahl von Automobil- und Landwirtschaftsanwendungen geeignet. Bild mit freundlicher Genehmigung von Sandvik Coromant

Beim Starten eines Tieflochs muss häufig ein Pilotloch mit einem Anbohrer erstellt werden, um den Primärbohrer zu führen. Er sagte, die Standardempfehlung von Allied Machine & Engineering bestehe darin, bei beiden Bohrern den gleichen Spitzenwinkel zu verwenden. Ein Punkt- oder Pilotbohrer kann einen flacheren oder größeren Spitzenwinkel haben, aber das Gegenteil würde verhindern, dass der Primärbohrer während des ersten Schnitts irgendeinen Spitzeneingriff hat, sagte er.

„Sie werden eine Reihe von Problemen erleben“, sagte DeLuca. „Am häufigsten werden Sie die Ecken ausblasen. Die Ecken des Schneidwerkzeugs splittern viel schneller ab, weil sie beim Eintritt in den Schnitt keine Stabilität mehr von der Spitze bekommen.“

Rutkowski stimmte zu und empfahl einen Pilotbohrer für Löcher, die tiefer als das Achtfache des Durchmessers sind und einen eingeschlossenen Winkel haben, der 5 Grad größer ist als die Spitze des folgenden Bohrers.

„Es führt den folgenden Bohrer korrekt durch das Loch“, sagte er, „besonders je tiefer man geht.“

Manche Leute könnten versucht sein, tiefe Löcher in ADI zu bohren, aber Rutkowski sagte, dass keine Technik erforderlich sei, wenn der Bohrer mit den richtigen Geschwindigkeiten und Vorschüben betrieben werde, die verhindern, dass das Material kalt wird. Er sagte, dass der Austempering-Prozess Schwankungen in den Materialeigenschaften von einem Werkstück zum anderen verursacht und empfahl Bohrparameter am Anfangspunkt, die 35 % niedriger sind als die für herkömmliches Sphäroguss.

„Von da an“, sagte er, „feinabstimmen.“

Neben den richtigen Parametern muss der Bohrer auch richtig gehalten werden. Obwohl Bohrer üblicherweise mit einer Spannzange gehalten werden, empfiehlt Pilger für Tieflochbohren ein hydraulisches Spannfutter ADI. Er sagte, dass das Spannfutter den Gesamtrundlauf des Indikators und damit die Peitschenbewegung und den entsprechenden Verschleiß minimiert, die ein langer Bohrer erfährt, und dass das Öl im Werkzeughalter Vibrationen dämpft.

„Das Einsetzen in ein hydraulisches Spannfutter – gleich nach dem Auspacken – hat die Lebensdauer um durchschnittlich 25 % verlängert“, sagte er.

Rutkowski sagte, dass Endbenutzer gut beraten wären, in den hochwertigsten verfügbaren Werkzeughalter zu investieren.

„Sparen Sie nicht“, sagte er. „Ob hydraulisch oder mit Schrumpfanschluss, ich bevorzuge es, das zusätzliche Geld dafür auszugeben, und es wird sich auf lange Sicht auszahlen.“

Am Horizont

Rutkowski sagte, eine Möglichkeit zur Verbesserung der Bearbeitbarkeit bei gleichzeitiger Beibehaltung oder sogar Verbesserung der Festigkeit und strukturellen Integrität, beispielsweise bei Antriebskomponenten für Kraftfahrzeuge, bestehe darin, ADI durch lösungsverstärktes ferritisches Sphäroguss zu ersetzen. Er sagte, die verbesserte Bearbeitbarkeit sei auf den höheren Siliziumgehalt von SSFDI im Vergleich zu ADI zurückzuführen. Der Siliziumanteil liegt zwischen 3 % und 4,3 %.

„Was wir im Vergleich zu ADI brauchen, ist eine bessere Bearbeitbarkeit, und dieser SSFDI könnte für all diese Teile der Hammer sein, aber noch nicht“, sagte er und bezog sich dabei auf die aus ADI hergestellten Automobil- und Landwirtschaftskomponenten.

Während eine verbesserte Bearbeitbarkeit die Teilekosten senkt, sind die Kosten des Rohmaterials ein begrenzender Faktor für eine breitere Verwendung.

Vorerst werden Teilehersteller in erster Linie weiterhin ADI bohren und anderweitig bearbeiten, wenn sie große Mengen relativ komplexer Teile produzieren, die stark, robust und abriebfest sein müssen.

Weitere Informationen von Sandvik Coromant zum Thema Tieflochbohren finden Sie in einer Videopräsentation untercteplus.delivr.com/29nqy

Der 0,05-mm-Durchmesser. Ein Hartmetallbohrer mit einer 12 µm dicken Mehrschichtdiamantbeschichtung wird neben einem menschlichen Haar ausgestellt. Bild mit freundlicher Genehmigung von GCT

Die GCT GmbH gab bekannt, dass sie eine mehrschichtige Diamantbeschichtung mit einer Dicke von 12 µm (0,00047 Zoll) auf einen Hartmetallbohrer mit einem Durchmesser von 0,05 mm (0,002 Zoll) aufgebracht hat. Das Werkzeug werde speziell zum Bohren von Keramikwerkstücken eingesetzt, sagte Martin Vogler, Geschäftsführer des in Weingarten ansässigen Unternehmens.

Er sagte, die Hartmetallbohrer kämen von ausgewählten deutschen Lieferanten und würden nach den Spezifikationen von GCT hergestellt. Das Unternehmen bietet Beschichtungsdienstleistungen an und verkauft typischerweise diamantbeschichtete Werkzeuge für Keramikanwendungen.

Laut Vogler verfügt GCT über sieben chemische Dampfabscheidungsbeschichtungsanlagen und hat etwa 1,2 Millionen Schneidwerkzeuge beschichtet, darunter Hartmetallwerkzeuge für Graphit-, Verbundwerkstoff- und Keramikanwendungen. Zu den bedienten Branchen gehören die Dental- und Elektronikindustrie.

Weitere Informationen über das Unternehmen finden Sie unter www.gctool.com.

– Alan Richter

Substanz zum Schleifen, Honen, Läppen, Superfinishen und Polieren. Beispiele hierfür sind Granat, Schmirgel, Korund, Siliziumkarbid, kubisches Bornitrid und Diamant in verschiedenen Körnungen.

Stoffe mit metallischen Eigenschaften, die aus zwei oder mehr chemischen Elementen bestehen, von denen mindestens eines ein Metall ist.

Wärmebehandlung für Eisenlegierungen, bei der ein Teil schnell genug von der Austenitisierungstemperatur abgeschreckt wird, um die Bildung von Ferrit oder Perlit zu vermeiden, und dann bei dieser Temperatur gehalten wird, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen. Austempering bei niedrigeren Temperaturen (240 °C bis 270 °C) ergibt ein Teil mit maximaler Festigkeit, während Austempering bei höheren Temperaturen (360 °C bis 380 °C) eine hohe Duktilität und Zähigkeit ergibt. Geeignete Umwandlungstemperatur

Ein atmosphärenkontrollierter Hochtemperaturprozess (1.000 °C oder höher), bei dem eine chemische Reaktion induziert wird, um eine 2 µm bis 12 µm dicke Beschichtung auf der Oberfläche eines Werkzeugs abzuscheiden. Siehe beschichtete Werkzeuge; PVD, physikalische Gasphasenabscheidung.

Werkstückhaltevorrichtung zur Befestigung an einer Fräs-, Dreh- oder Bohrmaschinenspindel. Es hält ein Werkzeug oder Werkstück an einem Ende und ermöglicht so die Drehung. Kann auch am Maschinentisch angebracht werden, um ein Werkstück zu halten. Zwei oder mehr verstellbare Backen halten das Werkzeug oder Teil tatsächlich. Kann manuell, pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigt werden. Siehe Spannzange.

Vorrichtung mit flexiblen Seiten, die ein Werkzeug oder Werkstück sichert. Funktioniert ähnlich wie ein Spannfutter, kann jedoch nur einen engen Größenbereich abdecken. Bietet normalerweise eine größere Spannkraft und Präzision als ein Spannfutter. Siehe Chuck.

Mikroprozessorbasierte Steuerung für eine Werkzeugmaschine, die die Erstellung oder Änderung von Teilen ermöglicht. Eine programmierte numerische Steuerung aktiviert die Servos und Spindelantriebe der Maschine und steuert die verschiedenen Bearbeitungsvorgänge. Siehe DNC, direkte numerische Steuerung; NC, numerische Steuerung.

Flüssigkeit, die den Temperaturaufbau an der Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkstück während der Bearbeitung reduziert. Liegt normalerweise in Form einer Flüssigkeit vor, z. B. einer löslichen oder chemischen Mischung (halbsynthetisch, synthetisch), kann aber auch Druckluft oder ein anderes Gas sein. Aufgrund der Fähigkeit von Wasser, große Mengen an Wärme zu absorbieren, wird es häufig als Kühlmittel und Träger für verschiedene Schneidpasten verwendet, wobei das Wasser-zu-Massen-Verhältnis je nach Bearbeitungsaufgabe variiert. Siehe Schneidflüssigkeit; halbsynthetische Schneidflüssigkeit; Schneidflüssigkeit mit löslichem Öl; synthetische Schneidflüssigkeit.

Fähigkeit einer Legierung oder eines Materials, Rost und Korrosion zu widerstehen. Dies sind Eigenschaften, die durch Nickel und Chrom in Legierungen wie Edelstahl gefördert werden.

Phänomen, das bei wiederholter oder schwankender Beanspruchung zum Bruch führt und deren Maximalwert unter der Zugfestigkeit des Materials liegt. Ermüdungsbrüche verlaufen fortschreitend und beginnen als winzige Risse, die unter der Einwirkung der schwankenden Spannung wachsen.

Maximale Belastung, die über eine bestimmte Anzahl von Zyklen ohne Ausfall ausgehalten werden kann, wobei sich die Belastung innerhalb jedes Zyklus vollständig umkehrt, sofern nicht anders angegeben.

Flache Oberfläche, die in den Schaft eines Schneidwerkzeugs eingearbeitet ist, um den Halt des Werkzeugs zu verbessern.

Rillen und Zwischenräume im Körper eines Werkzeugs, die die Entfernung von Spänen vom Schnittpunkt und das Auftragen von Schneidflüssigkeit auf diesen ermöglichen.

Selbstgeführter Bohrer zur Herstellung tiefer Löcher mit hoher Genauigkeit und feiner Oberflächengüte. Verfügt über Kühlmittelkanäle, die Kühlmittel mit hohem Druck an die Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkstück liefern.

Messung des Gesamtwinkels im Inneren eines Werkstücks oder des Winkels zwischen zwei sich schneidenden Linien oder Flächen.

Leichtes, abrasives Material zur Endbearbeitung einer Oberfläche.

Maß für die relative Effizienz, mit der eine Schneidflüssigkeit oder ein Schmiermittel die Reibung zwischen Oberflächen verringert.

Die relativ einfache Bearbeitung von Metallen und Legierungen.

Der Werkzeugbeschichtungsprozess wird im Vergleich zur chemischen Gasphasenabscheidung (1.000 °C) bei niedriger Temperatur (500 °C) durchgeführt. Verwendet ein elektrisches Feld, um die erforderliche Wärme zum Auftragen einer Beschichtung auf die Oberfläche eines Werkzeugs zu erzeugen. Siehe CVD, chemische Gasphasenabscheidung.

Eingeschlossener Winkel an der Spitze eines Spiralbohrers oder eines ähnlichen Werkzeugs; Bei Allzweckwerkzeugen beträgt der Spitzenwinkel typischerweise 118°.

Schleifverfahren, das die Oberflächengüte verbessert und Konturen verwischt. Auf einem flexiblen Träger befestigte Schleifpartikel schleifen das Werkstück ab.

Der Winkel zwischen der Zahnfläche und der Radialebene durch die Werkzeugspitze wird auch als Werkzeugrückenwinkel bezeichnet.

Neigungswinkel zwischen der Fläche des Schneidwerkzeugs und dem Werkstück. Liegt die Fläche des Werkzeugs in einer Ebene durch die Achse des Werkstücks, spricht man von einem neutralen oder Nullspanwinkel des Werkzeugs. Wenn die Schneidkante durch die Neigung der Werkzeugfläche spitzer wird als bei einem Spanwinkel von Null, ist der Spanwinkel positiv. Wenn die Schneidkante durch die Neigung der Werkzeugfläche weniger spitz oder stumpfer wird als bei einem Spanwinkel von Null, ist der Spanwinkel negativ.

Verbindung benachbarter Oberflächen in einer Partikelmasse durch molekulare oder atomare Anziehung beim Erhitzen auf hohe Temperaturen unterhalb der Schmelztemperatur eines beliebigen Bestandteils des Materials. Durch Sintern wird eine Pulvermasse gestärkt, ihre Dichte erhöht und Pulvermetalle rekristallisiert.

Beim Zugversuch das Verhältnis der maximalen Belastung zur ursprünglichen Querschnittsfläche. Auch ultimative Stärke genannt. Vergleichen Sie mit der Streckgrenze.

Wird oft als Werkzeugbeschichtung verwendet. Siehe beschichtete Werkzeuge.

Sichert ein Schneidwerkzeug während eines Bearbeitungsvorgangs. Zu den Grundtypen gehören Block, Kassette, Spannfutter, Spannzange, fest, modular, Schnellwechsel und rotierend.

Kombinierte Variationen aller Abmessungen eines Werkstücks, gemessen mit einem Indikator, bestimmt durch Drehen des Teils um 360°.

Intermetallische Verbindung, die zu gleichen Teilen, bezogen auf das Atomgewicht, aus Wolfram und Kohlenstoff besteht. Manchmal wird Wolframkarbid in Bezug auf das gesinterte Wolframkarbidmaterial mit hinzugefügtem Kobalt und/oder mit hinzugefügtem Titankarbid oder Tantalkarbid verwendet. Somit kann sich der Begriff „Wolframcarbid“ sowohl auf reines Wolframcarbid als auch auf co-gebundenes Wolframcarbid beziehen, das zugesetztes Titancarbid und/oder Tantalcarbid enthalten kann oder nicht.

Fähigkeit des Werkzeugs, Belastungen standzuhalten, die beim Schneiden zu Verschleiß führen; ein Attribut, das mit der Legierungszusammensetzung, dem Grundmaterial, den thermischen Bedingungen, der Art der Werkzeug- und Betriebsweise und anderen Variablen verknüpft ist.

Die Tendenz aller Metalle, härter zu werden, wenn sie bearbeitet oder anderen Belastungen ausgesetzt werden. Diese Eigenschaft ist besonders ausgeprägt bei weichem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder Legierungen, die Nickel und Mangan enthalten – nichtmagnetischer Edelstahl, Stahl mit hohem Mangangehalt und die Superlegierungen Inconel und Monel.

Alan hat einen Bachelor-Abschluss in Journalismus von der Southern Illinois University Carbondale. Einschließlich seiner 20 Jahre bei CTE verfügt Alan über mehr als 30 Jahre Erfahrung im Fachjournalismus.

Allied Machine & Engineering Corp.330-343-4283www.alliedmachine.com

Sandvik Coromant Co.800-726-3845www.sandvik.coromant.com

YG-1 Tool (USA) Co.800-765-8665www.yg1usa.com